6.3 關(guān)鍵技術(shù)
在我國風(fēng)電產(chǎn)業(yè)“井噴式”發(fā)展時,我國軸承產(chǎn)業(yè)倉促上陣,沒有經(jīng)過充分研發(fā)和工程化,2.5 MW以下風(fēng)電機組的偏航、變槳軸承和主軸軸承就進入了產(chǎn)業(yè)化和大批量供貨,留下很多隱患。現(xiàn)在必須進行研發(fā)、工程化補課,重點關(guān)注以下關(guān)鍵技術(shù):
1)在大量數(shù)據(jù)積累的基礎(chǔ)上構(gòu)建風(fēng)電機組軸承載荷譜;
2)建立軸承產(chǎn)品數(shù)字化模型,進行數(shù)字化仿真分析和設(shè)計;
3)對于國外和國產(chǎn)的主軸軸承、變槳軸承早期故障頻發(fā)問題,在充分失效分析的基礎(chǔ)上進行這2類軸承的重新選型和結(jié)構(gòu)設(shè)計;
4)探索增速器應(yīng)用懸浮類軸承的技術(shù)可行性;
5)對42CrMo材料進行合金成分優(yōu)化(如增加Ni),提高42CrMo軸承套圈熱處理的淬硬性和淬透性;
6)研發(fā)應(yīng)用表面強化處理技術(shù),防止打滑損傷軸承滾動面;
7)研發(fā)應(yīng)用淬硬性、淬透性達到技術(shù)要求的3個滾道同時進行淬火的無軟帶表面熱處理技術(shù)和裝備;
8)解決齒輪淬火齒根產(chǎn)生裂紋的問題;
9)對激光相變硬化技術(shù)應(yīng)用于風(fēng)電機組軸承熱處理的可行性進行深入研究;
10)研究2.5 MW以上風(fēng)電機組主軸軸承用42CrMo(優(yōu)化合金成分,無軟帶表面淬火)取代滲碳鋼制造的技術(shù)可行性;
11)著力推進產(chǎn)品智能化(研發(fā)遠程自動監(jiān)測運行狀態(tài)的傳感器軸承,進而研發(fā)遠程自動監(jiān)測、自動調(diào)控運行狀態(tài)的智能軸承)和制造過程智能化(循數(shù)字化→網(wǎng)絡(luò)化→智能化的路徑)。
6.4 市場分析
按每年新增裝機容量0.5×109 kW,平均單機容量3 MW計算,每年新增風(fēng)電機組約17 000臺、每臺風(fēng)電機組包含4套偏航、變槳軸承,1套主軸軸承,20套增速器軸承,2套發(fā)電機軸承,則每年需配套風(fēng)電機組軸承425 000套。按每臺風(fēng)電機組軸承120萬元的價格計算,則每年風(fēng)電機組軸承銷售額為200多億元。
6.5 自主化
目前,偏航、變槳軸承和2.5 MW及以下風(fēng)電機組主軸軸承已國產(chǎn)化,2.5 MW以上風(fēng)電機組主軸軸承的研發(fā)也已取得積極進展且有多項創(chuàng)新,需進一步大力推進。各種功率的增速器和發(fā)電機軸承的研發(fā)則剛剛起步,仍需要很大努力才能取得突破性進展。